Reduzindo erros de usinagem de 5 eixos para quase zero

Um inovador e fabricante de tecnologia de compressão de alta pressão baseado no Reino Unido, reduziu bastante as peças de refugo de seu processo de produção e aumentou sua produtividade, com a introdução de soluções automatizadas da MSP em seu processo de usinagem CNC de 5 eixos.

A Vert Technologies, com sede em Edimburgo, é especializada no projeto e fabricação da tecnologia patenteada de alta pressão do Compressor Rotativo Cônico (CRC). Este produto exclusivo, inventado e desenvolvido internamente, é fornecido para setores-chave, como os mercados de refrigeração, bomba de calor e compressão de gás.

As principais USPs dessa tecnologia de compressor são que ela oferece uma solução de compressão compacta, mas escalável, capaz de fornecer altas pressões em um único estágio sem comprometer os níveis de ruído. Foi durante a produção contínua dos compressores que a empresa percebeu que a fabricação estava errada em seu processo de usinagem.

Encontrando a causa dos erros de produção

A principal ambição da Vert Technologies era encontrar a causa de qualquer erro em seu processo de produção para impedir que as peças do rotor fossem usinadas de forma imprecisa, causando baixo desempenho do compressor. A empresa também queria reduzir o número de procedimentos manuais necessários, para melhorar a precisão e a produtividade em todo o processo de produção.

Nicol Low, diretor de operações da Vert Technologies, explica: "Estávamos confiantes de que melhorar a localização da peça e garantir a precisão da máquina-ferramenta era fundamental para minimizar a não conformidade, mas não sabíamos como colocar isso em prática. Esperávamos que o MSP pudesse ajudar."

A MSP trabalha para fornecer soluções de máquinas-ferramenta automatizadas de alta precisão para a indústria de manufatura e aplicou sua experiência em medição de precisão a projetos em todo o mundo em vários setores, como Aeroespacial, Fórmula 1 e Energia.

Antes de os produtos da MSP serem introduzidos no processo da Vert Technologies, um operador altamente qualificado criava manualmente um dispositivo de fixação, marcava o dispositivo de fixação e usinava a peça. Com um projeto de peça complexo e metrologia limitada na máquina, isso envolvia várias etapas e consumia muito tempo para atingir a precisão necessária. Isso, juntamente com o erro humano causado pelos elementos manuais, resultou em uma grande quantidade de tempo de inatividade da máquina e peças descartadas.

Também não havia uma maneira simples de testar ou ajustar a precisão de suas máquinas para garantir que estivessem operando com um alto padrão, pois envolvia o uso de cinemática de máquina complexa e o uso de ferramentas de medição avançadas antes da usinagem, aumentando ainda mais o tempo de inatividade da máquina.

"Estávamos vendo problemas em diferentes peças que estavam sendo produzidas na mesma máquina, o que nos levou a acreditar que a máquina não estava funcionando com a precisão que deveria. peça do rotor, mostrou que havia um cone não contabilizado ao longo do eixo Z da máquina-ferramenta. Se a máquina não fosse capaz de produzir formas simples com precisão, nunca produziria uma peça 3D mais complexa com perfeição", explica Nicol .

Conjunto de soluções PerfcctPart

Para resolver os problemas de fabricação da Vert Technologies, a MSP primeiro procurou diagnosticar os problemas da máquina e investigar por que a máquina-ferramenta CNC de 5 eixos não era capaz de usinar com precisão até formas simples. Para fazer isso, a equipe de engenharia da MSP instalou o software NC-Checker, parte do conjunto de soluções PerfectPart da MSP, na máquina-ferramenta. Este software garante que o desempenho geométrico da máquina-ferramenta seja preciso o suficiente para que a peça seja usinada corretamente. Ele produz relatórios automáticos de 'benchmark' que indicam exatamente onde a máquina está com baixo desempenho, permitindo que a Vert Technologies identifique onde estão os problemas e os corrija antes do início de qualquer usinagem.

Nicol explica: "O benchmarking da funcionalidade da máquina foi ótimo, pois nos mostrou instantaneamente onde estava a imprecisão de nossa máquina e mostrou quão precisa ela poderia ser, se a máquina estivesse trabalhando em todo o seu potencial."